Відкрите акціонерне товариство «АрселорМіттал Кривий Ріг»

автор: Олег Хоменко

Історія. Животіння глухого містечка Кривий Ріг змінила енергія О.М. Поля – правнука покараного гетьмана України Павла Полуботка. Поль став засновником промислового видобутку криворізьких залізних руд, ініціатором прокладки залізничної магістралі Кривий Ріг – Донбас, будівництва мосту через Дніпро в Катеринославі, споруди Брянського металургійного і Гданцівського чавуноливарного заводів. У 1897 р. Криворізький залізорудний район обігнав по видобутку заліза Урал. Міцніли його торговельні зв'язки з Великобританією, Австро-Угорщиною, Голландією, Німеччиною і західними губерніями Російської імперії – Царством Польським. Експорт руди досягав 23% видобутку. За досить високу продуктивності праці криворізькі рудокопи були зобов'язані підприємницькому таланту Шимановського, Роговського, Копилова, Колачевского та інших гірничопромисловців, металургів. Великим інвестиціям французьких і бельгійських банків Кривий Ріг був зобов'язаний виходом на рівень 2/3 видобутку залізорудної сировини Російської Імперії.

Комбінат «Криворіжсталь» був побудований в серпні 1934 р. 24 жовтня 2005 р. компанія Mittal Steel Germany GmbH перемогла на конкурсі з продажу 93,02% акцій «Криворіжсталі», запропонувавши найвищу ціну серед трьох претендентів – 24,2 млрд грн. Компанія Mittal Steel Germany GmbH входить до складу міжнародного холдингу Mittal Steel – найбільшого у світі виробника сталі. Остання назва металургійного гіганта – ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг».

Сировинна база. Підприємство має повний металургійний цикл, до складу якого входять: шахтоуправління ім. Артема з підземним видобуванням руди, гірничо-збагачувальний комплекс, коксохімічне та металургійне виробництво, агропромисловий комплекс. ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» – найбільший виробник сталевого прокату в Україні, спеціалізується на виробництві довгомірного прокату, зокрема, арматури і катанки. Частка комбінату на ринку металопродукції досягає 20%. Виробничі потужності підприємства розраховані на щорічний випуск більше 6 млн т прокату, близько 7 млн т сталі і більше 7,8 млн т чавуну. «АрселорМіттал Кривий Ріг» – основний в Україні виробник арматурної сталі з середньовуглецевих марок і термозміцнений арматури високих класів міцності.

Структура підприємства

Коксохімічне виробництво. Криворізький коксохімічний завод уведений в експлуатацію в 1936 р. у складі вуглепідготовчого, коксового та хімічного цехів. Відповідно, з будівництвом коксових батарей був розширений вуглепідготовчий цех та хімічне крило заводу. Коксохімічне виробництво в складі 6 діючих коксових батарей. На даний момент до складу КХВ входять вуглепідготовчий цех, коксові цеха № 1 і 2, цех уловлювання хімічних продуктів коксування, цех сіркоочищення.

Гірничо-збагачувальне виробництво. Гірничо-збагачувальний комплекс – підприємство з відкритого видобутку і збагачення бідних магнетитових кварцитів з подальшою агломерацією одержаних концентратів. Перша черга комплексу введена в експлуатацію в 1959 р. з проектною потужністю по видобутку сирої руди 9050000 т/рік і виробництва концентрату 4540000 т/рік з вмістом заліза понад 62%. Виробничо-технічна структура комплексу представлена трьома переділами: гірничотранспортним, дробарно-збагачувальним і агломераційним.

Гірничотранспортного виробництво – рудоуправління, ДФ-3, 4, гірничо-транспортний цех, управління залізничного транспорту. Сировинна база комплексу представлена залозистими кварцитами Новокриворізького і Валявкинського родовищ, що відпрацьовуються двома кар'єрами: № 2-біс і № 3. За відпрацьованим кар'єру № 1 ведуться масштабні рекультиваційні роботи. Гірничотранспортний цех здійснює доставку сирої руди та розкривних порід із вибоїв великовантажними автосамоскидами вантажопідйомністю 110–120 т до конвеєрних підйомників або на перевантажувальні майданчики. Дробарні фабрики № 3, 4 забезпечують подрібння рудоскальной гірничої маси з розміром шматка від 1200 до 400 мм і транспортування її конвеєрним підйомником на земну поверхню в кар'єрах № 3, 2-біс.

Дробарно-збагачувальне виробництво (дробарні фабрики № № 1, 2, збагачувальні фабрики № № 1, 2). Комплекс з подрібнення і збагачення залізистих кварцитів, і виробництва залізорудного концентрату складається з двох черг. До складу I черги комплексу входять: об'єкти дроблення руди по чотирьохетапної схемі з двома головними дробарками великого подрібнення, що забезпечують подрібнення і грохочення сирої руди розміром шматка від 1200 мм до класу крупності 0–20 мм; корпус збагачення в складі 9 технологічних секцій, що виробляє магнітний продукт з вмістом заліза 65,3% і вологою 10,5%; склад концентрату, пов'язаний конвеєрним трактом з аглофабрики. До складу II черги комплексу входять: об'єкти подрібнення за тристадійному схемою з одною головною дробаркою крупного подрібнення; корпус збагачення у складі п'яти технологічних секцій, що виробляють магнітний продукт із вмістом заліза 65,3% і вологістю 10,5%; склад концентрату з конвеєрним трактом подачі концентрату на аглофабрику.

Агломераційне виробництво (агломераційні цехи № 1, 2, 3). Агломераційне виробництво комплексу представлено трьома цехами: спекательні № № 1, 2 і шіхтоподготовкі – введені в експлуатацію в 1962 р. У аглокорпус № 1 встановлено 6 агломашин КЗ-75, площа спікання однієї агломашини 75 м². У аглокорпус № 2 встановлено 6 агломашин, площа спікання однієї агломашини 135 м², для охолодження агломерату використовуються лінійні охолоджувачі площею 125 м².

Агломераційне виробництво

Представлено агломераційним цехом, доменними цехами № 1 і № 2, шлакопереробним цехом. Агломераційний цех заснований в 1951 р. Основне призначення – виробництво агломерату з використанням залізовмісних відходів металургійного виробництва комбінату. Початковою сировиною для виробництва агломерату слугує концентрат ГЗК, аглоруда шахтоуправління і залізовмісні відходи металургійного виробництва: шлами, шлаки, відсів, колошниковий і вапняний пил та ін. Отриманий агломерат надходить в доменний цех № 1 комбінату.

Доменний цех № 1 заснований у 1934 р. До складу цеху входять 5 доменних печей № 1, 5, 6, 7, 8 з сумарним корисним об'ємом 10419 м³, а також бункерна естакада, відділення приготування вогнетривких мас і сумішей, депо ремонту чугуновозов, ділянку десульфурації чавуну, разливочні машини. Сировиною для виробництва чавуну слугує агломерат агломераційного цеху й ГЗК, окатиші ВАТ «Північний ГЗК», залізна руда шахтоуправління, шлак збагачений, скрап. В якості палива використовуються кокс коксохімічного виробництва, природний газ і антрацит.

Доменний цех № 2 заснований в 1974 р. У складі цеху – найбільша в Україну доменна піч № 9 об'ємом 5000 м³. Це, по суті, агрегат нового типу, що увібрав у себе останні досягнення технічної думки. Темпом завантаження управляє обчислювальний комплекс. До складу цеху входять ділянки розливних машин, склад холодного чавуну, установки пріпечной грануляції шлаку.
Шлакопереробний цех. Основні завдання цеху – переробка вогненно-рідкого шлаку доменного цеху № 1 і забезпечення цього цеху складами шлаковозів, а також витяг скрапу зі шлаків поточного виробництва. У цеху виробляються граншлак для виробництва цементу, шлакова вата і пемза, граншлак і шлак відвальний для дорожнього будівництва. До складу цеху входять відділення виробництва гранульованого шлаку, мінеральної вати і відділення вибивки.

Сталеплавильне виробництво

Сталеплавильне виробництво комбінату – це 6 самостійних цехів, основна діяльність яких спрямована на випуск сталі, що відповідає світовим стандартам. До складу виробництва входять: киснево-конвертерний цех, мартенівський цех, цех підготовки складів, копровий цех, вогнетривко-вапняний цех, цех ремонту металургійних печей.

Киснево-конвертерний цех оснащений шістьма конвертерами ємністю 160 т. Продування металу в конвертері киснем здійснюється зверху. Для підвищення стійкості конвертерів широко застосовуються гарячі ремонти футеровки: торкретування і азотування. Монолітна футеровка сталерозливних ковшів виконується на машинах «Орбіта».

Мартенівський цех включає двохванний сталеплавильний агрегат № 6 і мартенівську піч № 4. Виплавка сталі здійснюється шляхом інтенсифікації процесу киснем, що подається через склепінчасті фурми. На двохванним агрегаті впроваджені жолоби спеціальної конструкції для відсічення пічного шлаку, освоєно безперервний контроль температури металу. Система контролю і реєстрації становища шиберів, двокомпонентні вагодозуючі бункера для видачі феросплавів в сталерозливний ківш при зливі сталі забезпечують високу продуктивність агрегатів, підвищують культуру виробництва.

Цех підготовки складів включає два відділення, які обслуговують мартенівський і конвертерний цехи. Відділення виробляють набір складів під розливання сталі зверху і сифонним способом, а три відділення по розливання злитків забезпечують обтискні цеха, сталевими злитками з високою температурою прибуття. За безпосередньої участі працівників цеху вирішено ряд важливих питань, пов'язаних з механізацією, збільшенням термінів служби кранового устаткування, впроваджено нові технології: машина набивання прибуткових надставок, для підготовки виливниць під розливку спокійних марок сталі, механізована вибивка футеровки прибуткових надставок.

Копровий цех призначений для обробки негабаритного сталевого і чавунного скрапу і брухту. Цех розташований на двох ділянках: на 1-м розміщені шлакові відділення, відділення вогневої різання і копрове відділення № 1; на 2-му – копрове відділення № 2. У відділенні вогневого різання проводиться прийом негабаритного брухту, переробка його газовим різанням і відправка сталеплавильним цехам. У шлакових відділеннях із шлаків сталеплавильних цехів витягуються великогабаритні шматки металу і відправляються на переробку в копрові відділення. У відділенні механічної обробки встановлені два гідравлічних пакетувальних преса зусиллям 1600 т моделі Б1642 і БА1642, що виробляють пакети з металобрухту, що надходить у відділення.

Вогнестійке-вапняний цех складається з відділень з виробництва вапна, вогнетривів і торкрет-маси. Виробленним вапном цех забезпечує сталеплавильні цехи і аглофабрику. Процес виробництва вапна постійно вдосконалюється. З цією метою за обертовими печами встановлені нові високоефективні охолоджувачі вапна, а перед обертається піччю № 2 – підігрівач вапняку, який дозволяє значно скоротити витрати палива. Торкрет-маса, що виробляєтья в цеху, широко застосовується для торкретування конвертерів, підвищуючи їх стійкість на 300–400 плавок.

Цех ремонту металургійних печей призначений для ремонту мартенівських печей, конвертерів, міксерів, методичних печей прокатних станів, кільцевої і обертових печей. За роки існування цеху ручні трудомісткі роботи замінені механізованими способами ведення ремонтів. У цеху також виробляються торкрет-порошки і маси, які застосовуються при ремонтних роботах та технологічних процесах у багатьох цехах комбінату. Застосування технології торкретування підвищило стійкість вогнетривкої кладки металургійних агрегатів, збільшивши кількість плавок на 10%.

Прокатне виробництво

Для виробництва високоякісного прокату комбінат має потужними сучасними автоматизованими станами, спеціальними агрегатами та обладнанням для здійснення обробних операцій. До складу прокатного виробництва входять блюмінги № 1 і № 2, сортопрокатні цеху № 1, № 2, прокатний цех № 3.

Блюмінг № 1. У цеху встановлено рекуперативні нагрівальні колодязі, стан 1250 і безперервно-заготівельний стан 730/500. Цех прокатує злитки масою до 8,5 т на квадратну заготовку перетином 125×125 і 80×80 мм, яка потім передається для подальшого перекочування на дрібносортний і дротяні стани та відвантажується товарною продукцією. У цеху здійснюється вогнева зачистка блюмів в потоці, що забезпечує високу якість продукції.

Блюмінг № 2. Нагрівання зливків здійснюється в рекуперативних нагрівальних колодязях, а прокатка – на обтискному стані 1300 і безперервно-заготовочних стані 900/700/500. Цех прокатує злитки масою до 12,5 т на квадратну заготовку перетином 80×80 і 150×150 мм, яка передається для перекату на стани сортопрокатних цехів та відвантажується товарною продукцією.

Сортопрокатний цех № 1. У складі сортопрокатного цеху № 1 три дрібносортних (250-1, 2 і 3) і один дротяний (150-1) стани. Сортамент продукції, що випускається: гарячекатана і термічно зміцнена арматурна сталь діаметром від 10 до 14 мм, круглі профілі діаметром 10–14 мм, кутова, смугова і квадратна сталь, а також катанка діаметром 5,5–6,5 мм. Продукція дрібносортних станів випускається в прутках довжиною до 12 м, а дротяного – в бунтах масою до 1700 кг.

Сортопрокатний цех № 2. У його складі два дрібносортних табора та дротяний стан. Дрібносортний стан 250-4, 5 випускають круглу і арматурну сталь діаметром 14–32 мм, квадратну сталь зі стороною 16–22 мм, шестигранну сталь зі стороною 17–27 мм. Дротяний стан 250-3 виробляє круглу сталь-катанку діаметром 6,5 і 8 мм і круглу арматурну сталь діаметром 6 і 8 мм. Готова продукція дрібносортних станів випускається в прутках довжиною до 12 м, а дротяного – в бунтах масою до 550 кг.

Прокатний цех № 3. До складу цеху входить мелкосортном-дротяний стан 250/150, що виробляє сортовий прокат діаметром 14–32 мм і катанку діаметром 5,5-14 мм відповідно до світових стандартів, у бунтах масою до 2100 кг.

Вальцетокарний цех. Цех оснащений сучасними верстатами для нарізки калібрів прокатних валків, ремонту підшипників рідинного тертя. У цеху проводиться ремонт прокатних валків методом мікроплазмового напилення. Комбінат виробляє прокат по вітчизняним і зарубіжним стандартам. Якість продукції прокатного виробництва відповідає вимогам міжнародного стандарту ІСО 9001-2000.

Продукція. ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» виробляє та реалізує на внутрішньому і зовнішньому ринках арматурний прокат, сталеву катанку, прокат сортовий фасонний (кутовий равнополичний і нерівнополичний) гарячекатаний з вуглецевої сталі. Основними видами продукції є: заготівка сталева квадратна гарячекатана, катанка з вуглецевої сталі, круги чавунні, стрічки клейкі, смуга сталева, прокат сталевий гарячекатаний круглий, прокат сталевий гарячекатаний шестигранний, куточки сталеві гарячекатані рівнополичні, ферми кроквяні металеві, штрипси, різне електротехнічне обладнання. Продукція комбінату експортується в більш ніж 60 країн світу: Алжир, Болгарія, Греція, Єгипет, Китай, Канада, Нігерія, Сирія, США та ін.

Шахтоуправління ім. Артема

Історія створення рудника починається з заснування в 1887 р. Південноросійського Дніпровського металургійного товариства. Шахтоуправління з підземного видобування руди, як структурний підрозділ комбінату, було створено у квітні 2001 р. на базі окремих виробничих потужностей рудоуправління ім. Кірова. Після переходу контрольного пакету акцій відкритого акціонерного товариства компанії «MittalSteel Germany GmbH» відійшло шахтоуправління ім. Артема.

Сировинна база. Основним завданням шахтоуправління є забезпечення металургійного переділу комбінату агломераційної рудою і доменним шматком в заданих обсягах і відповідно до вимог, що пред'являються та затверджених технічних умов на залізорудну продукцію шахтоуправління. Обсяги виробництва залізної руди – більше 1600 тис. т, у тому числі: підземний видобуток по шахті ім. Артема – 1331,2 тис. т, з них відкритий видобуток в кар'єрі «Південний» складає 270 тис. т. Запаси залізорудного родовища оцінюються в обсязі 133 млн т. Відстань від шахтоуправління до комбінату, від залізничної станції Кірова до станції Східна, становить 28 км.

Структура. До складу шахтоуправління входять шахта ім. Артема, шахта «Прохідницька», кар'єр «Південний», дробарно-сортувальна фабрика, автотранспортний, енергетичний, ремонтно-механічний цехи. Чисельність співробітників шахтоуправління становить більше 2300 осіб.

Продукція. Основними видами продукції є агломераційна руда із вмістом заліза не нижче 53,5% і некондиційна фракція рудної маси – доменний шматок з вмістом заліза не нижче 34%.

Реквізити: ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг», вул. Орджонікідзе, 1, м. Кривий Ріг, Дніпропетровська область, Україна, 50095, тел.: (0564)785309, факс: (0564)928550, e-mail: amkr@arcelormittal.com, веб: www.arcelormittal.com.ua